Опубликовано: 15.08.2019

Цифровые роботизированные решения ABB на заводе Unilever в России

Компания ABB совместно с интегратором ООО «Фруктонад групп» разработала и внедрила высокопроизводительную систему сборки готовой продукции на паллеты для завода Unilever в Туле. Система вводит в себя 2 больших робота-паллетайзера IRB 660 грузоподъёмностью до 180 кг и зоной досягаемостью до 3 метров, систему безопасности нового поколения SafeMove 2, ПО ABB RobotStudio, систему конвейеров и лавка паллет.

Перед заказчиком – компанией Unilever – стояла задача оптимизировать процесс укладки коробов готовой продукции на паллеты и отправки их на строй. Было необходимо в кратчайшие сроки выйти на окупаемость роботизированного решения и освободить работников цеха от изнурительного труда.

Цифровые роботизированные решения ABB на заводе Unilever в России

Роботы ABB применяются на предприятии для сборки коробов с готовой продукцией на паллеты; они обслуживают 6 высокоскоростных упаковочных черт по производству соусов и майонезов. Робот-паллетайзер сложным универсальным захватом манипулирует паллетой, укладывает ряды коробов и устанавливает прокладочные листы между слоями коробов. После сборки готовая паллета оправляется на строй хранения.

«Работа на подобных линиях – монотонный и тяжелый труд. Но благодаря новому проекту, с процессом, для какого ранее приходилось задействовать 16 человек на 6 линиях, теперь успешно справляются 2 робота. Внедрение решений по роботизации позволило нам не лишь оптимизировать затраты на ручной труд и получить экономическую выгоду, но и снизить риски по эргономике и безопасности, оптимизировать внутрицеховую транспортную логистику, а также переместить сотрудников, занятых ранее на этом участке, на более высококвалифицированные рабочие места», — комментирует старший инженер филиала Unilever в Туле Михаил Шевченко

Компания ABB предложила партнеру разработать решение на базе робота IRB 660-180/3,15: это высокоскоростной 4-х осевой робот размашистым радиусом действия (3,15 м) и грузоподъемностью 180 кг. Впечатляющий радиус действия позволяет роботу контактировать с четырьмя подающими конвейерами, двумя паллетными штабелями, одним бумажным штабелем и четырьмя выходными паллетными чертами. Кроме того, сертификация по классу защищенности IP 67 (необходимого для пищевого производства) и жесткий дизайн делают возможным труд IRB 660 даже в самых тяжелых условиях. .

Цифровые роботизированные решения ABB на заводе Unilever в России

Компания ABB постоянно инвестирует в новые знания и расширяет портфель цифровых решений и услуг, чтобы в целой мере удовлетворить потребности современных заказчиков и обеспечить реальную выгоду от повышения эффективности и производительности. Для заказчиков во всем вселенной ABB предлагает широкий перечень решений по автоматизации и оптимизации для самых сложных производственных процессов – ABB AbilityTM. Портфель ABB AbilityTM вводит с себя более 180 цифровых решений на базе промышленного Интернета, позволяющих использовать подключенные устройства, системы и сервисы, какие значительно повышают производительность, снижают затраты на обслуживание и потребление энергии. Теперь экспертные знания ABB в сочетании с возможностями интеллектуальных систем ABB AbilityTM убыстряют и упрощают работу завода Unilever, обеспечивают высочайшую эффективность и безопасность предприятия..

Специально для роботов ABB был разработан и установлен инструмент, позволяющий одновременно собирать несколько коробов продукции на черты – это позволило оптимизировать время сборки. Чтобы точно рассчитать и оценить скоростные характеристики роботизированной сборочной черты, специалисты ABB и ООО «Фруктонад групп» создали симуляцию процесса на базе ПО ABB AbilityTM RobotStudio.

Программное обеспечение RobotStudio назначено для имитационного моделирования и офлайн-программирования с помощью персонального компьютера из офиса без необходимости останова предприятия. ПО также позволяет заранее стряпать программы для роботизированных систем для еще большей продуктивности, снижения рисков, быстрого запуска и изменения технологического процесса. Для управления роботизированными системами на производстве RobotStudio использует решение ABB VirtualController, какое обеспечивает реалистичную имитацию с использованием настоящих программ и файлов конфигурации, идентичных тем, что заняты в роботизированных комплексах на производстве.

При создании роботизированных черт завода Unilever впервые в России была использована система SafeMove 2, позволяющая создать зоны работы робота, неопасные для человека. Благодаря этому решению производственная линия предприятия теперь соответствует стандарту безопасности SIL 3 (англ. Safety Integrity Level). Это дает заказчику уверенность в том, что вне подневольности от сценария взаимодействия робота и человека на производстве, сотрудники предприятия не подвергнутся опасности.

SafeMove 2 осуществляет мониторинг движений робота, инструментов, а также скорость его труды, благодаря этому роботы можно располагать на предприятии ближе друг у другу, что обеспечивает экономию ценного производственного пространства – а значит, и оружий.

Источник